磨床加工在机械制造领域应用广泛，能够实现高精度的表面加工。然而，在磨床加工过程中，常常会遭遇一系列棘手问题，这些问题不仅影响加工精度和表面质量，还可能降低生产效率，增加生产成本。

一、表面粗糙度问题

1. 砂轮因素：砂轮的粒度、硬度和组织均匀性对表面粗糙度影响显著。若砂轮粒度太粗，每颗磨粒切削刃间距大，切削厚度增加，易在工件表面留下较深的切削痕迹，使表面粗糙度增大；砂轮硬度偏高，磨钝的磨粒不易脱落，导致砂轮切削能力下降，工件表面也会变得粗糙；砂轮组织不均匀，则会造成磨削过程中切削力不稳定，同样影响表面质量。

2. 磨削参数：磨削速度、进给量和磨削深度选择不当是导致表面粗糙度变差的重要原因。磨削速度过低，单位时间内参与切削的磨粒数减少，单个磨粒切削厚度增大，从而使表面粗糙度值增大；进给量过大，工件表面在单位长度上受到的磨削次数减少，切削痕迹变深；磨削深度过深，磨削力和磨削热增加，会使工件表面产生塑性变形和烧伤，恶化表面粗糙度。

二、尺寸精度问题

1. 砂轮磨损：砂轮在磨削过程中不断磨损，其外径逐渐减小，若未及时进行补偿调整，会导致工件加工尺寸逐渐变小，无法满足精度要求。砂轮磨损不均匀还可能使工件产生圆柱度误差。

2. 热变形：磨削过程中会产生大量的磨削热，工件和机床部件吸收热量后会发生热变形。工件受热膨胀，实际磨削尺寸会小于预期尺寸；冷却后工件收缩，尺寸又会发生变化，从而影响尺寸精度。机床导轨、丝杠等部件的热变形也会影响工件的加工位置精度，进而导致尺寸偏差。

三、磨削烧伤问题

1. 磨削热产生与传导：磨削时，砂轮与工件之间的摩擦和切削作用产生大量的磨削热。这些热量若不能及时有效地传出，大部分将传入工件表面，使工件表面温度急剧升高。当温度超过工件材料的相变温度时，工件表面金属组织会发生变化，产生磨削烧伤。

2. 磨削参数与冷却条件：磨削深度过大、进给速度过快以及砂轮硬度偏高、修整不及时等，都会使磨削热大量产生。而冷却润滑液的流量不足、喷射位置不当或冷却性能不佳，则无法充分带走磨削热，从而增加了磨削烧伤的风险。

四、振动问题

1. 机床自身因素：机床主轴的回转精度不足、轴承磨损或松动，会导致磨削过程中产生振动。机床导轨的直线度误差、工作台的爬行现象也会引发振动，影响加工质量。此外，机床的结构刚度不够，在磨削力的作用下容易产生变形和振动。

2. 工件装夹与砂轮平衡：工件装夹不牢固或装夹方式不合理，在磨削力作用下会产生位移和振动。砂轮的不平衡是导致振动的常见原因之一，不平衡的砂轮在高速旋转时会产生离心力，引起机床振动，使工件表面出现振纹。

五、如何避免

要避免磨床加工问题，需合理选砂轮，依工件材料与加工要求确定粒度、硬度和组织，并定期修整；科学优化磨削参数，经工艺试验找到速度、进给量和磨削深度的最佳组合；强化冷却润滑，用优质切削液并保证流量与喷射位置准确，加工前预热工件和机床以控制热变形；还应定期检查维护机床关键部件，及时换磨损件，做好砂轮动平衡，规范工件装夹。